Heineken UK表示，在将一套大型热泵网络全面整合进工厂生产系统后，其曼彻斯特啤酒厂的CO₂排放已减少42%，现场天然气使用量下降33%。
该公司表示，这一项目耗资2820万英镑，最初于2023年安装。最新数据反映的是该系统在全面嵌入啤酒厂工业流程后的表现，而不是其安装当时的影响。
曼彻斯特工厂是喜力在英国最大的啤酒厂之一。它每天生产约250万品脱啤酒，包括Foster’s、Amstel、Red Stripe、Cruzcampo和Heineken。该厂的规模意味着，其他考虑在更低碳设备上进行类似投资的酿酒商和制造商，将会密切关注这些结果。
喜力表示，该热泵系统由GEA提供，已改变啤酒厂热能的生产和使用方式。公司称，通过用经该泵网络回收并升温的热量替代部分场内天然气需求，已降低其对现场供热所用化石燃料的依赖。
这一减排意义不止于排放。近年来，英国制造商面临天然气价格剧烈波动，而对天然气需求的下降可以减少工厂暴露于能源市场波动的程度。对于大型工业用户而言，在决定是否投资电气化供热系统时，这一点与气候效益同样重要。
该公司没有公布其总能源使用量、总排放量或绝对数值的节省金额。这意味着，仅凭已披露的信息，无法计算这项2820万英镑投资的回收期。喜力也没有拆分说明，所报告的变化中有多少严格来自热泵技术，以及有多少可能受到产量或运营模式变化的影响。
即便存在这些限制，这些数据仍为一家大型啤酒厂的大型去碳化项目的实际运营效果提供了罕见的公开视角。工业供热一直是较难去碳化的领域之一，因为许多工艺仍依赖天然气直接燃烧。酿造在糖化、巴氏杀菌和清洁等环节高度依赖热能，因此在这一行业，用化石燃料热能替代现有供热在技术上往往既困难又昂贵。
Heineken UK供应链总监Chris Kerr表示，这一项目“从启动到投产，影响了我们运营的方方面面”，并称其“对英国最大的啤酒厂之一具有变革性意义”。
“让一家啤酒厂去碳化需要技术与技能的结合，这是我们行业面临的一项复杂挑战，”Kerr说。他补充称，曼彻斯特团队在持续生产的同时调整了运营，并一直在为满足啤酒厂需求而优化该系统。
Kerr表示，公司对该系统持续发挥作用充满信心，而该装置目前已平均实现预计现场天然气减排量的80%。他将曼彻斯特项目称为更广泛酿造和制造业的范例，并表示这表明低碳技术如何在带来环境收益的同时提升长期运营韧性。
该项目是喜力更广泛减排努力的一部分，旨在降低啤酒生产排放，并支持其到2040年在整个价值链实现净零排放的全球目标。