Rémy Martin сократила переналадку линии розлива до 15 минут благодаря цифровой транспортной системе

Французский производитель коньяка Rémy Martin модернизировал часть линии розлива, установив цифровую систему транспортировки. По словам компании, она повышает гибкость при выпуске небольших партий и значительно сокращает время переналадки под разные форматы бутылок.

О модернизации 24 сентября сообщила в пресс-релизе компания Perrier Bottling Company, один из поставщиков оборудования для Rémy Martin. Она обновила системы подачи и отвода бутылок на участках ополаскивания, наполнения и укупорки. В проекте используется интеллектуальная трековая система iTRAK компании Rockwell Automation — сервоприводная транспортная платформа, обеспечивающая более точное перемещение бутылок по сравнению с традиционными механическими системами.

Модернизация отвечает на растущую проблему в производстве фасованных товаров. Линии розлива долгое время проектировались для стабильного выпуска больших объемов с небольшим разнообразием продукции. Такой подход по-прежнему эффективен во многих случаях, но хуже подходит рынку, который все чаще требует от производителей работать с большим числом типов бутылок и небольшими партиями, а также быстрее переналаживать оборудование без длительных остановок.

По словам компаний, именно это беспокоило Микаэля Гиара, технического менеджера по автоматизации Rémy Martin. Он попросил Perrier Bottling Company изучить возможность внедрения сервоприводных транспортных систем на входе и выходе линий ополаскивания, наполнения и укупорки. Цель состояла в том, чтобы перевести большую часть перемещения продукции на предприятии в цифровую систему управления и отказаться от стационарных механических решений.

Янник Аренас, региональный директор по продажам Perrier Bottling Machines во Франции, сообщил, что Rémy Martin уже знала о возможностях системы iTRAK и хотела получить машину, использующую ее гибкость. В пресс-релизе он отметил, что базовая конструкция ротационных ополаскивающих и разливочных машин совершенствовалась на протяжении многих лет, однако системы перемещения бутылок до и после этих этапов по-прежнему часто остаются механическими, особенно шнековые конвейеры с фрикционным приводом.

У традиционных конвейеров есть несколько ограничений. Поскольку они перемещают бутылки с фиксированной скоростью, темп и интервалы на всей линии может задавать ее самый медленный участок. Кроме того, бутылки и этикетки могут тереться и повреждаться. Для премиальной продукции это особенно важно: внешний вид товара в рознице — часть представления бренда.

По данным Perrier Bottling Company, новая система переводит эти этапы перемещения в цифровой формат за счет установки iTRAK в зонах подачи и отвода бутылок. Вместо фиксированного пошагового движения механических механизмов система позволяет программировать перемещение бутылок с помощью различных «рецептов» упаковки и логистики, как их назвала компания. Менять эти рецепты можно через систему управления, без масштабной физической перенастройки оборудования, которая требовалась для прежних систем.

По словам компаний, линия стала более гибкой: переналадка между партиями теперь занимает около 15 минут. Аренас сообщил, что в отдельных случаях переход на другой формат прежде мог занимать до половины рабочего дня. Для производителя, работающего с бутылками разных форм и размеров, это высвобождает время для производства и сокращает периоды, когда линия не выпускает продукцию, пригодную для продажи.

Изначально машину спроектировали для работы с девятью форматами бутылок объемом от 37 сантилитров до 3 литров, сообщила Perrier Bottling Company. По словам Аренаса, на этапе ввода оборудования в эксплуатацию по запросу маркетинговой команды Rémy Martin добавили еще два размера, доведя общее число форматов до 11. Он также отметил, что линия должна была работать с бутылками разных стилей и форм, для каждой из которых требуются свои условия перемещения.

Гиар сообщил, что до запуска проекта Rémy Martin уже видела результаты работы системы iTRAK в других сферах применения. В пресс-релизе он отметил, что ускорение переналадки поможет компании быстрее реагировать на рыночный спрос и сократить непроизводительное время. По его словам, отказ от транспортных систем с фрикционным приводом также позволит лучше сохранять отделку и внешний вид бутылок.

В сообщении не раскрываются стоимость установки и производительность модернизированной линии. Не уточняется и дата начала проекта, однако Perrier Bottling Company сообщила, что Rockwell Automation подключилась к работе еще на раннем этапе проектирования — проводила расчеты параметров оборудования и виртуальные симуляции до окончательного оформления заказа.

После размещения заказа Rockwell предоставила дополнительную техническую поддержку: провела более подробные симуляции, направила двух инженеров для помощи при интеграции системы, а также оказала поддержку на площадке во время монтажа и запуска. По словам Perrier Bottling Company, помощь продолжалась и на начальном этапе наращивания производства на предприятии Rémy Martin.

Проект отражает более широкие изменения в производстве, особенно в упаковке продуктов питания и напитков: производители стремятся совместить экономическую эффективность крупных серий с гибкостью, обычно характерной для небольших партий. От производителей оборудования все чаще требуют создавать машины, которые можно быстро адаптировать, вместо систем, рассчитанных на одну фиксированную задачу.

Хотя аналогичные изменения уже распространились на отдельные этапы первичной, вторичной и третичной упаковки, сектор розлива меняется медленнее: многие действующие механические системы остаются надежными и эффективными. Установка на предприятии Rémy Martin показывает, как некоторые производители напитков внедряют цифровые технологии транспортировки и управления движением на участках линии, которые прежде считались преимущественно механическими.

Компания Rockwell Automation, штаб-квартира которой находится в Милуоки, называет себя международной компанией в сфере промышленной автоматизации и цифровой трансформации. Perrier Bottling Company сообщила, что интерес к подобным решениям проявляют и другие отрасли, сталкивающиеся с аналогичными производственными трудностями, в частности с необходимостью обрабатывать больше разновидностей продукции, поддерживать эффективность линий и сокращать время переналадки.